有些軟包裝生產廠家經常碰到復合產品熟化24～28小時后，產品仍然出現不干的現象。還有些廠家發現熟化后的產品在熱封時出現皺折，剝離時感覺層間剝離強度還是比較好，不知道這是什么原因造成的。其實這都是與復合膜膠層沒有完全固化有著直接的聯系。出現不干的現象往往出現在高溫高濕的春季和夏季，在干燥的秋季和冬季往往不容易出現。 一、復合膜不干現象 復合產品經一定的溫度、時間熟化后，層間剝離復合膜膠層仍然具有一定粘性，即復合膜剝離后，用手去把二層膜重新貼合在一起，二層膜會重新粘在一起。復合膜膠層嚴重不干將直接影響復合膜的剝離強度，而輕微的不干現象，在制袋后熱封強度較差，層間剝離后有粘性，熱封的地方很容易出現皺折現象。還有的復合膜熟化后加工制袋，也沒有皺折現象，但是存放一個星期或半個月后，才出現包裝袋皺折現象，由此造成的損失往往較大。 二、復合膜不干現象分析 從膠粘劑分析：聚氨酯膠粘劑主劑只有通過與固化劑內的異氰根反應，產生網狀交鏈結構，才具有較高的剝離強度。而聚氨酯膠粘劑固化劑中異氰根極易跟含有羥基、氨基的物質（水份、醇類、胺類）起反應。 1.水分子能夠與兩個異氰酸酯基團起反應。一般干式復合用聚氨酯膠粘劑的固化劑的含固量為75％，固化劑中異氰酸酯基團的含量是13％左右，18克水要消耗掉的固化劑的量是600克左右。我們假設20 公斤乙酸乙酯含水量0.2％按國家標準），那么20公斤的乙酸乙酯內含有水分是40 克。如果完全反應，那就要消耗掉1.4公斤固化劑。 聚氨酯膠粘劑主劑與固化劑反應的速度一般與催化劑用量、溫度、濃度有關，催化劑用量越多，反應速度越快，溫度越高，反應速度越快，濃度越大而反應速度越快。而水分和小分子的醇類與固化劑反應也是同樣道理，它們的反應也需一定的時間，但是比主劑與固化劑的反應速度要快上10～20 倍。在實際復合當中，溶劑內的水分和醇類部分會在烘道中被揮發掉，所以我們要做的就是讓水分和醇類盡可能多的在烘道中揮發掉，這樣就能減少不干現象的出現。 從以上分析，膠層不干的主要原因是主劑與固化劑交鏈反應不完全，即有部分主劑沒有與固化劑反應。因為主劑是具有粘性的物質，因此復合膜的膠層就具有粘性，影響了產品的質量。而造成主劑與固化劑交聯不完全的原因在于固化劑內異氰酸酯基團大量被水分或醇類消耗掉了。 2.當含有K涂層的PET膜復合時也會出現不干的現象，這一類產品的復合出現不干的現象，往往跟涂層有著極大的關系。因此在復合時要做好預防工作，預防的辦法是適當提高固化劑的用量（提高量5～10％）。PET 膜質量較差，薄膜內含有的添加劑成份不穩定，也會引起不干現象，因為添加劑內含有的胺類成份也會與固化劑產生反應，生成粉狀的白色物質。但是這一類不干的現象往往比較少見. 使用聚氨酯、聚酯油墨也很容易會造成膠層不干現象。首先要對聚氨酯油墨體系進行分析，聚氨酯油墨的組成：顏料、聚氨酯樹脂、助劑、溶劑等。聚氨酯油墨的稀釋溶劑組成成份一般有丁酮、乙酯、丁酯、異丙醇、甲苯等。帶羥基的醇類及帶胺基的物質對復合后加工干擾較大。油墨中聚氨酯樹脂本身也是羥基封端，也能與聚氨酯膠粘劑固化劑起反應。(由于使用了快速固化的聚氨酯膠粘劑，而有些快固化聚氨酯膠粘劑往往在通過增加催化劑用量來提高主劑與固化劑反應速度，同時也提高了水分和醇類與固化劑的反應速度，如果濃劑內含水分或醇類再稍高一點，膠液中的固化劑就會在進烘道之前被水分或醇類消滅而所剩無幾了。這樣就會引起不干現象。 三、復合膜不干現象判斷 通過以上分析我們認為引起膠層不干有以下幾種原因： 1. 膠水廠家提供的配比不準確，固化劑比例太小或配制膠液時配比失調，固化劑太少或失效； 2.另外稀釋溶劑水分或小分子醇含量太高消耗大量的固化劑； 3. 薄膜吸潮特別是NY和玻璃紙，很容易出現不干的現象； 4. 使用的油墨中含有醇類溶劑，沒有揮發完全導致膠層不干； 5.使用聚氨酯、聚酯油墨造成膠層不干現象； 6.環境溫度和濕度太高，配制好的膠粘劑放置時間過長導致固化劑與水分長時間反應。 7.( 含有) 涂層的PET膜復合及PET膜內的添加劑影響。 四、復合膜不干現象的解決辦法 1.一般來說膠粘劑生產廠家提供的配比是通過膠粘劑廠家大量的試驗，得出的合理配比。因此不會出現配比不準確。如果確實因膠粘劑本身質量原因就必須更換膠粘劑； 2.降低乙酸乙酯中水和醇的總含量（更換質量較好的乙酸乙酯，水分和醇類的總含量在0.2%以下）； 3.當復合易吸潮的NY 和玻璃紙等薄膜時調整提高固化劑比例（5～10％），同時不使用受過潮的薄膜； 4.盡量降低印刷油墨中殘留溶劑的量； 5.使用聚氨酯油墨時：首先是解決聚氨酯油墨中稀釋溶劑的組成成份，盡量做到不用醇類稀釋溶劑。如果印刷時醇類稀釋劑必須要用的，那也要在印刷時做到盡量將殘留溶劑降至最小限度。其次，如果有白墨鋪低的印刷膜，最好是在白墨中加少量硬化劑，可以增加復合牢度。但是加了硬化劑的油墨使用期較短，如果有剩余，且間隔時間較長原則上不應再用（但是這種操作浪費較大，僅作參考。） 6. 配制膠粘劑稀釋用的乙酸乙酯的純度要高，其中水分及醇類含量盡可能低，這是做蒸煮袋及干式復合的質量保證。另外在配制膠粘劑時，適當增加固化劑的用量（增加比例是固化劑量的5～10％之間，以保證膠粘劑主劑與固化劑充分交聯。 7. 必須對復合環境進行控制，如在室內放置排風扇，加強室內空氣流通，但注意不要對著復合機吹。復合時，隨時注意膠槽附近的刮刀及導輥，有無水珠產生，并同時降低車速。因為車速過快，宜使膠槽內溶劑揮發速度加快，膠槽附近局部溫度過低，宜引起水蒸氣凝結； 8.縮短配制好的膠粘劑存放時間，配制膠粘劑時做到減少每次配制量，增加配制次數，縮短存放時間，同時提高烘道溫度，減少殘留溶劑量。這樣就可以減少水分及醇類對固化劑的影響，讓盡可能多的水分及醇類在烘道中揮發。(

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