①環境的控制

無溶劑復合對生產的環境要求很高，生產車間必須干凈、整潔，無灰塵、蚊蟲等；同時生產車間不受印刷、干式復合溶劑的影響。生產前確保無溶劑復合機上所有膠輥、鋼棍及設備其他部件表面干凈、無污漬。

環境濕度控制在合理的范圍內，一般控制在相對濕度30%～70%（或根據各膠粘劑生產廠家的技術指導書），環境濕度控制不好對耐蒸煮無溶劑復合有著致命的影響（蒸煮材料很多使用尼龍材料，而尼龍極易吸潮），對復合產品的外觀、剝離強度甚至最終的耐蒸煮性能都會產生負面的影響。

② 生產前的小試

無溶劑復合正式生產前，須通過小試檢驗油墨、復合基材與無溶劑膠粘劑匹配性。因為復合包裝材料的性能不僅僅與所使用的膠粘劑有關，還與所使用的基材、油墨密切相關。特別是蒸煮材料的復合，小試試驗確認顯得尤為重要。

無溶劑復合車間需與干式復合車間、印刷車間隔開，避免溶劑、灰塵、蚊蟲等對無溶劑復合產生影響；同時，需安裝空調以控制溫度和濕度。只有這樣才能保證小試的試驗條件與正式生產條件一致。小試產品不能僅僅做121℃裝水或抽真空蒸煮就算結束，必須裝入需實際包裝的內容物進行蒸煮殺菌試驗，因為不同包裝內容物對薄膜材料的滲透性、對膠粘劑粘接性能的影響不同；裝水128℃蒸煮沒有問題，不代表裝入包裝內容物后121℃殺菌肯定沒有問題；只有裝入包裝內容物后按照實際的殺菌溫度進行殺菌沒有問題后，才能進行正式生產。針對這點軟包裝企業應該格外重視。

③ 上膠量的控制

應根據印刷油墨的厚度、包裝內容物的要求、基材薄膜的種類及現場的復合外觀進行調整上膠量；上膠量控制不好不僅會影響產品的外觀還會影響其最終的剝離強度和耐蒸煮性能。無溶劑蒸煮的上膠量一般控制在1.8g/m²~2.2 g/m²，對于印刷油墨面積較小的材料上膠量可以少一些；對于印刷油墨面積較大或者內容物為辛辣、麻辣及油膩的產品時，應適當增加上膠量。在小試試驗時，可以試驗兩三個不同的上膠量進行試驗，以供選擇出最優的工藝。

④ 熟化條件的控制

應該在膠粘劑生產廠家提供的熟化溫度、時間范圍內進行熟化；熟化溫度、時間不夠會嚴重影響產品最終的耐蒸煮性能。熟化過程，通常要求一次性熟化完成，避免沒有完全熟化就進行測試、試驗，發現沒有熟化完全后再重新放回熟化時進行二次熟化，這樣會影響產品的最終性能。通常情況下，熟化條件控制在45℃～50℃條件下48h～72h，具體需根據膠粘劑生產廠家的技術指導書進行控制。

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