一、鍍鋁膜復合產品產生"斑點或氣泡"

產生斑點現象現場觀察：

（一）復合產品墨層深淺不一，有色澤差異，或網輥上沾附有油墨痕跡，該復合產品一下機即有灰白色斑點，但是通過熟化后，這種現象有所減輕或消除。

現象分析：

1、印刷膜復合后，復合層間剝離強度多少會有差異，油墨本身遮蓋力較差，通過鍍鋁層反光，形成了"斑點"現象，該現象將無法消除。

2、油墨中的塑料（鈦白粉）及樹脂被粘合劑中的乙酯所浸潤即油墨層被粘合劑中的乙酯所溶解，從而看起來有灰白色斑點，但通過熟化后，這種現象會有所減輕。

3、復合時所用的膠粘劑粘度太高，容易將印刷墨拉到網輥及膠盤中，造成印刷層深淺不一，通過鍍鋁層反光，形成所謂的"斑點"現象。

解決辦法：

1、上述兩種原因往往會同時存在，解決時要互相考慮到。采用遮蓋力較好的油墨是消除造成的斑點現象最根本的解決方法。

2、通過提高烘道溫度和風量減少殘留溶劑量。同時對于PET鍍鋁膜復合，可以采用PET鍍鋁膜上膠，隔絕乙脂溶劑對油墨的影響。

3、至于第3種情況，如果復合時涉及到VM-PET時，可以通過反復合，即采用PET鍍鋁膜上膠。另外關鍵還是在于膠粘劑粘度的掌握，首先要降低膠粘劑濃度、粘度。最好采用高固含量低粘度膠粘劑，在高濃度，低粘度條件下先用較淺的網紋輥上膠。

（二）復合產品出現斑點，在印刷膜上膠后停機觀察，膠層產生收縮現象，該現象產生的斑點通過熟化后也不會減輕或消除。

分析和解決辦法：

1、采用了表印改性的油墨，印刷層表面張力較低，導致膠粘劑在其表面產生收縮現象。

2、膠粘劑本身涂布性能較差，或濃度太高造成膠粘劑表現張力過高。復合時在印刷膜處產生收縮現象。

3、膠粘劑配制后放置時間過長，加上室內溫度及濕度都較高，使配制后的膠粘粘度上升，影響了涂布性能。

4、乙酸乙酯內混入了高表面張力的水份等雜質。配制成膠液后涂布性能變差，同時隨時間的越長，這種效果越明顯。

（三）復合產品出現"斑點"，在印刷膜上膠后停機觀察，膠層不產生收縮現象，同時產生的"斑點"通過熟化后也不會減輕或消除。通過層間剝離，有"斑點"處與無"斑點"處剝離強度有很明顯的差別。

現象分析：

1、復合產品下機后即出現"斑點"現象，首先割取一小塊復合膜放入烘道高溫內熟化十幾分鐘，觀察"斑點"現象是否消失。如"斑點"現象不消失或基本不變。

2、因為有"斑點"處與無"斑點"處剝離強度有很明顯的差別，在斑點產生處油墨屋與鍍層粘接力較低；沒有斑點的地方鍍鋁層已明顯轉移，層間緊密度好。通過鍍鋁層反光強弱，形成白色或灰色斑點。其斑點深淺程度與油墨遮蓋力有很大關系。遮蓋力好，斑點淺；反之，斑點嚴重。

3、現場檢查鍍鋁膜質量，是否達到所要求的表面張力。

4、檢查上膠量是否達到要求，必要時對網輥進行檢查。

5、是否由于網墻間隙引起。這一點只要對復合產品的斑點進行放大分析，可以判斷。

6、判斷是否由膠粘劑引起的斑點現象。如果粘合劑對鍍鋁層親和力較差，尤其是OPP印刷膜及OPP印刷膜與鍍鋁膜復合，這種膠表現更為明顯。這種膠一般溶劑釋放性差，膠膜剛性較大，熟化后，由于殘留溶劑影響，強度反而不如初粘力。此類膠粘劑在150線以上的網輥上高速復合使用時，產生白點現象更為明顯。

解決辦法：

1、采用質量較好的鍍鋁膜進行復合。

2、通過提高烘道溫度和風量減少殘留溶劑量。

3、在設備上安裝均膠輥。

4、采用合適的鍍鋁膜用粘合劑也可以解決部分斑點現象的方法。這種鍍鋁膜用粘合劑分子量適中且均勻，初粘力相對較高，但是其涂布性能極佳，溶劑釋放性好。在熟化后剝離強度較好。

5、另外，如果沒有較好的鍍鋁膜用粘合劑，可以采用較深的網線輥，同時降低作業濃度，減慢機速，可以減輕或解決"斑點"現象。

二、透明復合膜出現"斑點或氣泡"的原因分析

透明復合膜中出現"斑點或氣泡"，不但影響外觀質量，而且還影響復合膜的剝離強度。

復合時的表現現象

1、復合的產品熟化前有"斑點或氣泡"，但是通過熟化后減輕或消除。

2、檢查復合膜"斑點或氣泡"內是否還有其它晶點或雜質。這一點非常重要。

3、檢查斑點或氣泡的形狀是否是有規則的排列。

4、復合產品熟化前無"斑點或無氣泡"，但是熟化后有"斑點或氣泡".

5、有印刷油墨的地方有"斑點或氣泡"，空白處無氣泡。

6、滿版均有大量"斑點或氣泡"

7、現象分析及解決方法：

（一）第一種現象一般通過熟化后達到正常。

（二）

1、環境因素影響如：灰塵及雜質的影響，則搞好環境衛生。另外膠液中含有雜質，進行過濾。

2、配制好的膠液中混有水份，在烘道60-90℃溫度下沒有被烘干，與固化劑反應產生二氧化碳氣泡及交聯后產生白色晶點。同時復合膜中還含有空氣泡和水氣泡兩種。

3、工作環境中濕度太大，空氣中水份附著在塑料表面，尤其是汲濕性大的塑料薄膜，如尼龍、玻璃紙等，易起晶點。

（三）膠粘劑配制時濃度過稀造成上膠量不足；網輥選擇較淺造成上膠量不足；網輥堵版造成有規則的"斑點或氣泡"現象。

（四）

1、由于殘留溶劑的影響造成，適當提高烘道溫度。

2、由于初粘力不足造成二層薄膜間離位，可以更換初粘力更高的膠粘劑或適當提高熱合輥的溫度。

3、薄膜表面張力差也會造成初粘力不足。

（五）

1、印刷油墨與膠粘劑不匹配。造成印刷油墨處與膠粘劑粘合不良。

2、印刷油墨層出現假干現象，復合后通過熟化，殘留溶劑侵蝕印刷及復合層。

（六)

1、薄膜質量差即基膜表面張力太差，造成膠粘劑流平性差或沒有膠的地方產生氣泡

2、復合時刮刀角度及膠液落差較大，沖擊產生氣泡。復合機高速運轉時，氣泡不能及時消散，致膠盤內產生大量氣泡，然后被夾帶入轉移到薄膜上，（膠粘劑粘度太高，也會產生氣泡）。

3、復合壓力不足，復合輥表面溫度太低，膠粘劑活化不足，流動性小，使膠液網點與網點間的間隙無法填補，產生有微小的空隙，造成氣泡。

4、膠粘劑質量問題。

5、水分及醇類的影響，在復合時盡量避免。

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