產品質量關系著每個企業的生存與發展，產品品質好壞決定于生產過程中五大生產要素：人員（Man）、設備（Machine）、材料（Material ）、方法（Method ）、環境（Environment），即我們時常所說的4MIE法則。由于國內塑料彩印廠家在規模和檔次上差別很大，對4MIE法則的重視及實際執行力度也不一樣。由于資金實力的限制，對大多數中小塑料彩印廠而言，把好印刷原材料關，從源頭上減少出質量事故的因素具有較強的可操作性。塑料彩印過程中，原材料主要是薄膜，油墨，溶劑三類?？傮w上的的質量控制原則：根據客戶的特定要求或包裝內容物的特性、后加工來決定合適的薄膜和結構；選定了材料結構后，根據不同的薄膜定合適的油墨，并配套相應的溶劑；忌過度包裝或以次充好。

現在市場上的薄膜品種很多，但最常用的印刷膜有BOPP，NY，PET，PE。就印刷而言，最重要的當然是薄膜的表面處理效果，NY膜是否受潮。印刷時應該制定對膜的表面張力一個膜卷一測的工藝要求。電暈效果具有時效性，放置過長時間，電暈效果可能下降幅度太多達不到印刷的要求；也可以避免由于不小心弄反膜面印刷的故障隱患。PE膜是我們重點要關注的對象：吹膜時可能有膜卷漏掉電暈處理的；膜厚度過大或不均勻引起電暈效果不夠；吹膜是加入太多的爽滑劑或高爽滑粒料比例過大引起電暈效果大幅度下降。12~15umPET膜出現兩面的電暈效果相差不大時，容易引發印刷膜卷背粘故障。印刷膜的電暈要求：BOPP，PE≥38達因，PET≥50達因，NY≥52達因。NY膜吸水后并不會對電暈效果產生較大影響，判斷NY膜是否吸水看膜有無收縮起趨現象，剪一張膜放進烘箱幾個小時，手感是否發硬，如果有起趨，發硬等現象，則該NY膜吸水過多。在采購薄膜一定要向供應商說明該膜的用途和要求，現在薄膜品種細化，光說PET，NY，BOPP名字，供應商就可能有好幾個品種，但不一定都適合。

選擇凹印油墨時，首先要考慮幾點要素：在什么基材上進行印刷？用什么樣的機器印刷？希望得到什么樣的效果？印刷后加工、終端產品使用條件如何？現在油墨制造商競爭激烈，產品選擇余地較大，也可能讓我們彩印廠眼花繚亂，在進行印刷前確認以上幾點，既選擇了性能價格比最優的油墨，又可以減少或避免印刷故障的出現。油墨的供應商不宜過多，不要超過三家為宜，不同品牌的油墨因不能共混使用，造成剩余油墨浪費很大；或許有些彩印廠家抱著占有油墨供應商資金的心態，但辦企業應是誠信為本，反正是遲早要付款的，沒有這個必要。

市場上常見的三大類油墨：聚酰胺型表印油墨，氯化聚丙烯型復合油墨，聚氨酯油墨。不同的基材選相應配套的油墨。印刷BOPP選用氯化聚丙烯型復合油墨，如果不需要復合，選用聚酰胺型的表印油墨，如果選用通用型聚氨酯油墨來印刷BOPP，不但成本高，附著牢度也達不到要求。NY，PET膜則須采用聚氨酯油墨印刷，若以氯化聚丙烯型油墨印刷復合時，易出現剝離強度低下，高溫脫層等故障。聚酰胺型油墨對PE膜的附著力特別好，但只能作于一般干包裝，當制作高溫，耐油脂，抗水的包裝時，比如奶膜，瓶標時，應選用聚氨酯油墨為佳。

油墨有幾個基本的指標是我們彩印企業應該檢測的：粘度，細度，色相，附著牢度。需要具備的測試工具包括刮棒（對比色相，測附著牢度），3#察恩懷（粘度），細度板（細度）。粘度檢測時，最好以配套的混合溶劑稀釋到特定的粘度（比如18秒/25℃），計算溶劑的加入量，這樣就可以排除部分油墨有可能帶來的“假粘度”現象（油墨看起來很稠，但就是加不進溶劑）。附著牢度的檢測可以選用國標（GB/T 13217.7-2009），但對于某些表印油墨來說可能還不夠，最好是模擬產品包裝的具體要求及后加工條件做檢測。

溶劑質量的好環直接影響油墨印刷的質量，但對一般中小企業而言，溶劑質量關是最難以把握的。區分溶劑好壞的主要指標是純度和水份含量，溶劑的定量定性檢測最好是通過色譜法檢測，但所需要儀器價格較貴，而技術要求也較高。如果光是針對印刷，不考慮干式復合工序，這里提供簡便實用的方法?？慈軇┑耐庥^，最起碼應該澄清、透明，如果有渾濁，漂浮物，該批溶劑需慎用。聞溶劑的氣味，接觸常用的溶劑時間稍長后，操作工人對某一特定的溶劑的氣味有了大致的印象，如果發現該批溶劑氣味不純正，可以肯定該批溶劑純度不高，雜質較多。

影響印刷質量的因素很多，如何能更好的把握印刷品的質量，每個彩印企業都有各自的管理方法。原材料的質量控制是彩印過程中最基本、最關鍵的工藝要求，很難想象，不合格或不適當的原材料能夠保證生產出合乎質量的印刷產品，因此，我們彩印企業必須持久、有效的把好原材料的質量關。

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