斑點的出現也有兩種現象：

一是復合下機時無斑，熟化后斑點出現；

二是下復合機后即有斑點（以上兩種現象均指不規則出現。如有規律有規則地出現要考慮薄膜平整狀態、機械平行狀態、熱壓輥是否有污染、是否有傷痕、上膠輥系統是否有缺陷）。

現象1：下機后無斑點，熟化后出斑。

產生原因：

1. 白油墨太粗糙，油墨中的鈦白粉顆粒度大。

2. 油墨中粘接料比例小，在油墨層中造成有細孔現象。

3. 粘合劑涂布量偏小。在熟化過程中由于分子間的吸引力，毛細現象等原因粘合劑爬進了油墨的微孔中，造成界面上粘合劑的流失而形成空洞，由表面看就是白斑。

解決辦法：

1. 更換油墨；

2. 加大粘合劑涂布量。

現象2：下機后即有斑點。

產生原因：

1. 粘合劑內聚力大，流動性較差，造成流平性不好，部分界面上沒有膠粘劑，沒有粘接。涂布量過小，達不到流動時所需的必備條件。

解決辦法：更換膠粘劑或改變涂布的工作液濃度；加大涂布量。

2. 油墨界面粗糙，粘合劑流動阻力加大，造成部分界面沒有粘合劑沒有粘接。

解決辦法：加大涂布量，適當加高使用濃度或更換油墨。

3. 第一段烘干效果過高，粘合劑中的溶劑揮發過快，粘合劑層的表面張力提高過快而造成流平性差，使得部分界面沒有粘合劑粘接。

解決辦法：調整復合工藝，降低第一段風量溫度。

4. 粘合劑對乙酯的束縛力低，在第一段烘道中干燥快，使得粘合劑層的表面張力升高過快，流平性降低，造成部分界面沒有粘合劑，沒有粘接。

解決辦法：調整復合工藝，降低第一段風量溫度。

5. 網線輥堵塞造成粘合劑涂布量減少，降低了流平的必須量，使得部分界面沒有膠粘劑沒有粘接。

解決辦法：使用洗版液清洗網線輥。

6. 網線輥與使用濃度不相匹配，網墻過寬，造成涂布量不足或粘合劑涂布后需流動的距離過大而無法滿足流平的要求，造成界面局部沒有膠粘劑沒有粘接。

解決辦法：更換網輥，使其與粘合劑工作液濃度配套或調整工作液的濃度。

7. 天氣濕度過大，在工作中由于乙酯的揮發帶走熱量，水冷凝到膠液中，或涂布面上，或溶劑水分過大，使工作液中水分較大。以上兩種原因造成膠液體系的改變。

解決辦法：梅雨季節加熱粘合劑。膠槽外加夾套，夾套內通熱水（室溫以上3～5℃）

8. 薄膜表面張力小，造成粘合劑自身表面張力與薄膜張力不匹配，粘合劑不易展平。

解決辦法：對基材進行處理。

以上所介紹的斑點形成原因基本上是互動的，單獨判斷絕對原因是不科學的。同種工藝更換粘合劑品種（不同廠家）可能解決問題。而同一種粘合劑改變使用工藝條件，問題也可能解決。所以在白斑問題上不宜倉促下結論。

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