一、回粘

塑料薄膜或透明紙印刷后印跡有干燥的假象，但在印好卷筒或制袋后的存放時期又出現背面粘臟的現象。嚴重時印件之間撕不開，圖文墨層移染，造成產品報廢。這種現象在高溫季節更易發生，但高溫不是造成回粘的惟一原因，它還與塑料、油墨、溶劑、風量、光照、速度等一系列因素有著密切的聯系。

1.凹印油墨中的溶劑在印刷后未能得到徹底揮發。

（1）塑料薄膜印刷是通過溶劑蒸發使油墨干燥的。其揮發速度是決定墨層干燥情況和影響印刷質量的重要因素。溶劑揮發得愈慢，則版子的再現性良好，印刷品色澤愈美觀，但容易粘連；反之，會產生印跡發白等觀象。因此，選擇適當揮發速度的溶劑，是塑料薄膜凹版印刷的關鍵。在連續套色印刷中，薄膜在兩印刷工位之間運行時間內，溶劑必須全部揮發完，否則，在下一個工位印刷時，就會粘輥。（2）薄膜印刷后，油墨中的有機溶劑在干燥系統中未得到徹底揮發，薄膜收卷后仍有余熱，給殘留在墨層中的溶劑，帶來繼續揮發的條件，而形成粘連。（3）高溫潮濕李節，印刷后薄膜收卷過緊或受壓。

對策：油墨中溶劑的揮發速度，不僅取決于溶劑的沸點，蒸氣壓、蒸氣潛熱等，還取決于操作環境的溫度、濕度、風量、溶質和墨層厚薄等條件。因此，應根據條件的變化，隨時調整油墨中溶劑的揮發速度。在一般溫度下，如墨層干得過快，應加入揮發慢的溶劑（如滬產74－92型塑料薄膜慢干稀薄劑）；反之，則加入揮發快的溶劑（如74－91塑料薄膜快干稀薄劑）。也可用二甲苯、乙醇和異丙醇混合溶劑來稀釋（三種溶劑各以1／3比例混合，使用單一溶劑不如混合溶劑好）。如覺干燥太快，可適量用一點丁醇來代著部分乙醇（丁醇有增加墨色光澤的作用）。但千萬要注意加入量要適當，以免影響印件的干燥。

塑料薄膜凹版印刷用的溶劑，以醇類為主，配以苯類。醇類多用乙醇、異丙醇，苯類多用甲苯、二甲苯。由于硝化纖維的需要，也要加入酯類，如醋酸乙酯、醋酸丁酯。

總之，力求油墨中的有機溶劑在收卷之前得到徹底揮發。適當減慢車速，加大風量。薄膜印刷后，松散地收放在鐵絲編織筐內，使墨層得以繼續通風干燥，固化后再行分切、制袋、薄膜印刷制袋后，經包扎，豎放在紙箱內，減少膜表面之間的壓力。

2.塑料凹印油墨墨性不良。某些塑料凹印油墨中的連結料熔點低，在操作環境溫度高、相對濕度大的情況下，容易粘連。

對策：①在條件允許時，操作車間安裝空調器，將窒溫控制任18℃～20℃之間，相對濕度控制在65％以下；②更換墨性好的油墨。

3．塑料膜薄印刷包裝適性不良。原因：①非包裝用樹脂加工而成的塑料薄膜；②樹脂中的開口劑不足。對策：更換塑料薄膜。

4.靜電影響：原因：塑料薄膜產生靜電，形成薄膜之間互相粘連。對策：在塑料中添加抗靜電刺。

二、套色精度差

塑料薄膜套色不準有下列幾種原因：

1.縱方向（運方方向）印刷套準變動。

（1）薄膜牽引時張力變動。原因：開卷裝置的卷筒制動器的調制不當；卷筒料過多，或成筒料直徑過大；三根輥速度設置不當；三根輥表面的表面摩擦力下降；復卷機的張力變動。對策：檢查調整各控制裝置。

（2）印版滾筒的徑差不良原因：制版時徑差增長量不準。對策：測量徑差（方法：參見制版部分）。

（3）規矩線異常。原因：濃（密）度不足，印刷偏移等。對策：調整光電管的感度，人工排除印版糊版等弊端。

（4）印版滾筒的直徑較小。原因：較小的輥徑套印精度難以控制。對策：如印袋長度較短，可采用拼版法，即一塊印輥上印兩個以上的袋子。

2．橫向套準裝署不穩定。原因：（1）薄膜一邊松弛，導膜輥平行不良；（2）印刷壓力左右不均勻；（3）印版滾筒、壓印滾筒形成錐度；（4）薄膜張力變動等，形成薄膜左右擺動。對策：對各要素逐一檢查調整，如橫向套準裝置松動時則進行修理。

三、印刷牢度不良

塑料薄膜印刷牢度不良的原因有下列幾種：

1.聚烯烴薄膜電暈處理不良。對策：檢測PE、PP表面張力是否達到40達因／cm以上。

2．里印油墨與被印材料親和性不良。混合溶劑配比不良。對策：調換油墨，調整溶劑配比。

3.印刷車間溫度和相對濕度變化大。對策：盡量將車間的相對濕度控制在50％～60％之間，但不能太低，低于40％時，易產生靜電。窒溫最好控制在18℃～23℃為最佳，并保持環境清潔，空氣流通。

4.塑料薄膜本身印刷造性極差，經電暈處理后仍不合要求。對策：更換被印材料。

四、圖案尺寸移位

1．印刷時，縱向圖案尺寸收縮。原因：收縮余量不足。印刷時由于塑料薄膜張力與加熱干燥的影響，薄膜的縱向尺寸比印刷圖文的收縮量大。對策：制版時要適當的留有收縮量的尺寸；把薄膜張力到最低。

2.印刷時，縱向方向的圖案尺寸伸長。原因：凹版尺寸對收縮余量留得過多。對策：增加薄膜張力。

五、印品層次再現性差

1、高光（亮部）過深。原因：印版過深，含墨量過多。對策：（1）增加網目；（2）減少油墨中的色料；（3）適當加大刮墨刀與印版表面的角度。

2.高光過淺。原因：印版的深度不夠。對策：（1）使用深色調的油墨；（2）適當減小刮墨刀與印版表面的角度。

3.暗調（暗部）過深。原因：印版過深。對策：由于油墨干燥不足，墨層有結塊的可能，必要時要重新換版。

4.暗調密度不夠。原因：印版深度不夠。對策：使用深色調油墨。

5.中間調油墨的深淺交界處明顯。

原因：墨性不良。對策：調換特性好的油墨。

六、印后墨層干燥結膜不良

原因：1.熱風溫度、風速、風量、排氣量不足。對策：調整干燥裝置。

2.印刷后墨層有干燥結膜的假象，墨層內仍含有殘余溶劑。薄膜收卷后還有40℃左右的余熱，適宜溶劑繼續活動，加之收卷時有一定的壓力，因而造成回粘的危害。對策：（1）印刷后墨層要徹底干燥；（2）印刷先后先將薄膜松散地收放在鐵絲筐內，待薄膜冷卻后，檢驗無回粘現象時再重新收卷、分切、制袋。

七、印品光澤淡薄

原因：油墨稀釋過度。

對策：控制稀釋劑用量。

八、印跡邊緣不光潔、底色有斑點

原因：油墨黏度過低，溶劑使用過量。

對策：添加新墨，提高黏度。

九、印層起橘皮狀斑紋

原因：油墨干燥過快，濃度過淡，流平性差，觸變性大，有靜電，印速過慢。

對策：找出原因，采取對應措施。

十、印層有刮痕

原因：導向輥擦傷，油墨中混有砂粒，刮刀不平，刮刀與印版角度不恰當。

對策：對應處理。

十一、色調單薄

原因：（1）油墨色彩單?。海?）色光反射差。

對策：（1）調整墨性；（2）表印先用白墨鋪設底色，而后再按序套色。里印，層次版先套印三原色，最后鋪設底色。

十二、咬色

在套印中，第二色油墨粘拉掉第一色油墨。

原因：第一色印后墨層未能徹底干燥，第二色壓力又大，或機速太快，或冷熱風不良，基材印刷適性差，皆可引起咬色。

對策：找出原因，采取對應措施。①加入適量的快干劑；②減慢車速；③降低壓印滾筒壓力；④加大冷、熱風量。

十三、印件粗糙、空白點多滿版、實地有云紋、調子不豐滿

原因：①溶劑過多；②油墨較粗；③油墨過??；④揮發過快；⑤油墨流動性差。

對策：①減少溶劑用量；②更換油墨或重新研磨；③調節油墨稀稠；④適當加慢干溶劑；⑤更換油墨。

除了油墨本身引起化學反應造成的堵版現象外（并不多見），其余因素歸納為五點：

（1）印刷中，隨著溶劑的大量揮發，油墨黏度增大，在網線內部極易干固，如不及時清理，會導致嚴重堵版。

（2）在印刷工藝中，刮刀的伴置距印刷輥遠或角度不合理，版輥直徑大，或版滾筒進入油墨槽的深度不夠時，從干燥機吹出的熱風影響到版滾筒面，易造成嚴重堵版。

（3）油墨中混入雜質。

（4）版滾筒網線雕刻深度（或照相凹版腐蝕深度）不適宜。

（5）印刷時，溫度過高使油墨中的溶劑揮發過快，也易造成版面堵塞。

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