(1) 薄膜基材的表面張力偏低

薄膜基材的表面張力偏低，是引起無溶劑復合產品剝離強度低下的最常見的因素之一，因此當發現復合產品的剝離強度低時，首先應當檢查基材的表面張力，若基材的表面張力達不到復合的最低要求時，應對它進行電暈處理，若經電暈處理之后，仍達不到要求，則應當更換基材之后，再進行復合。

(2) 無溶劑復合的膠黏劑兩組分的配比不當

無溶劑復合的膠黏劑兩組分的配比不當，也是引起復合產品剝離強度低下的一個常見的原因。膠黏劑兩組分配比不當，熟化時膠黏劑的化學反應不良，必然會導致復合產品的剝離強度低下， 因此在確定基材的表面張力沒有問題的情況下，一旦發現剝離強度欠佳，應當首先考慮膠黏劑的組分間的配比問題，仔細檢查膠黏劑的主劑與交聯劑的比例是否在膠黏劑供應商提供的參考值的范圍之內，如偏離參考值，應予以及時調節。

雙組分膠黏劑配比的準確與否，直接關系到復合后的產品質量，這是不言而喻的。為保證配比準確性，一般都采用自動供膠、混膠系統。自動供膠、混膠系統中的混膠泵（不管是柱塞泵或是齒輪泵），一般都帶有膠液比例失調自動報警系統，新膠泵使用時都不會有問題，但隨著使用年限的延長，或相關保證措施跟不上，混膠泵可能會出現問題（膠黏劑比例失衡而出現混膠泵不報警的情況）。

這種情況下，若沒有必要、及時的監測手段，就會出現大批量的質量事故；普通物性檢測反饋較慢，一般24h后才會知道結果，若真有問題，那么這么長時間的損失也很大。為彌補這種缺憾，最原始的辦法是定時人工稱量配比，簡單有效，但這種方法適合在開機前實施，而在設備運行中實施則不方便進行。吳孝俊等提出了一種對膠黏劑組分實際比例的監控方法，對實際生產具有較大的參考價值，那就是利用折射儀測試膠液折射率，來觀察膠黏劑的組分比例是否失常。因為只要膠黏劑的兩組分是比例確定，一定溫度下，混合后的膠液折射率是一定的，雖然在無溶劑復合的過程中，因為溫度、測試時間的影響，折射率會有一些變化，但都是有規律可循的，如果膠黏劑比例發生明顯變化，那么測出的膠液折射率也會相應變化。

折射率的檢測可以隨時進行，且不影響在線生產，操作十分方便，一旦發現膠黏劑兩組分的比例失常，可及時采取補救措施（無溶劑膠黏劑折射率測試儀器，一般都使用阿貝折射儀，阿貝折射儀已有多種國產牌號生產可供選用）。

(3) 影響剝離強度的其他因素

影響剝離強度的比較常見的其他因素還有：

① 熟化溫度與時間設置不當或者生產過程中控制不嚴，膠黏劑熟化欠佳。 檢查熟化溫度與時間的設置值是否在膠黏劑供應商推薦范圍之內，如熟化溫度偏低或熟化時間不足，應適當提高熟化溫度、延長熟化時間。

② 膠黏劑的上膠量不足，也是可能引起復合產品剝離強度偏低的一個原因，在排除上述各種因素導致復合產品的剝離強度下降的可能性之后，可嘗試增加上膠量，以改進復合產品的剝離強度（一般輕包裝用透明復合產品的上膠量在1.2g/m²左右，水煮產品的上膠量在1.4g/m²左右，印刷復合產品的上膠量在 1.5-2. 0g/m²，高溫蒸煮膜或鍍鋁材料的復合一般在2.0g/m²以上，當上膠量低于所要求的經驗值時會影響到產品的剝離強度，當然具體產品的上膠量還因各個廠家的實際情況不同而略有不同），如適當增加膠黏劑的涂布量，仍不能解決剝離強度下降的問題，應當對膠黏劑的品牌進行考察，及時與膠黏劑供應商或其他膠黏劑生產商聯系，更換膠黏劑。

③ 基材為多層結構時，若其層間結合力低，基材間的剝離強度差，其復合產品的剝離力肯定也低（剝離破壞出現在基材的層間結合力低處）。這種情況下，上述種種提高無溶劑復合產品剝離強度的措施將無能為力。例如 BOPP通常即為一種多層結構，如果BOPP本身層間結合力差，在對無溶劑復合產品如BOPP/PE進行剝離試驗時，將不在膠黏劑處產生剝離，而在BOPP層間產生剝，出現剝離力低的現象，表觀上表現為復合產品的剝離強度差。

有文獻提出了一種判斷復合產品的剝離強度低下，是否是源于基材層間結合力低下的方法。該文獻指出，有一種膠黏劑的染色劑可以對聚氨酯類的物質進行染色而顯示紅色，而對于尼龍薄膜會顯土黃色，其他膜則不顯色。這種染色劑常用于判斷膠黏劑停留在哪一側的基材上。對于BOPP/CPP復合膜，在沒有將BOPP拉斷的情況下將膜剝離開，使用染色劑染色，結果兩面都沒有顯色，這種情況表明，剝離開的地方不是膠黏劑的界面，也不是油墨（聚氨酯體系）轉移后的界面（因為無溶劑膠黏劑和聚氨酯油染色后均應顯示紅色），而是BOPP 薄膜發生了層間剝離。這一結論，還可通過進一步試驗加以驗證：將剛才經過剝離的薄膜，用砂紙在含CPP那一面輕輕來回摩擦后再次進行染色，由于砂紙將表面的一層BOPP摩擦掉以后露出膠黏劑層，我們可以觀察到被砂過的地方顯出了紅色。在這種情況下，只能更換層間結合力好的BOPP基膜，才有可能解決剝離強度低下的問題。

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