"發花"現象指的是印品本應呈連續狀的實地部分，但由于版紋中的油墨轉移不規則，而在實地部分中出現了細的溝線，其實地部分無法平滑順利印刷，印刷后實地部分印跡不平實，呈水紋桔皮狀。另外，層次圖文部分發虛。產生的原因及處理辦法如下：

1、水分影響。水分的來源有兩個途徑：一是稀釋劑中含有水分，特別是甲苯中容易帶有一定的水分。二是冷凝水，由于溶劑揮發過快（此時油墨表面極易結皮），揮發時吸收熱量而使油墨表面溫度降低，濕度大、溫度高的含水空氣會在油墨表面冷凝而形成一層冷凝水，若仔細觀察會發現油墨結皮表面會有許多細小水珠，這些水分也會進入油墨內部。印刷時隨著油墨中的水分的積累，水分就會剝離油墨中的樹脂而乳化樹脂，油墨成為油包水（W/O）結構，被樹脂包裹的顏料微粒被水置換而裸露，并在碰撞中逐漸凝聚在一起變粗（堵塞網孔），因此，宏觀觀察油墨就會發現變粘、變稠、變粗糙、不流暢；在墨槽底部積累有大量沉淀（白墨最明顯，因鈦白親水性最強）；在印版上非圖文部分也有一層薄薄的云霧狀），總刮不干凈（若增加刮刀壓力，則摩損印版）；在某些印刷機的印版兩頭，成膠狀物的樹脂逐漸過渡到壓印輥筒上，越積越厚，增加了壓印輥筒與印版之間的間隙，使得套色不準，并損壞壓印輥筒。印品上油墨轉移量卻越來越少，越印越淺，不上色。由于水分對油墨的作用使油墨變成了不均勻體，因而印刷后印品出現"發花"和漏底。稀釋劑的含水量可以用"水分測試劑"初步檢測，含水量超標的稀釋劑不能使用。另外，對印刷車間的溫濕度也應該控制在標準范圍內。

2、真溶劑揮發。印刷過程中真溶劑揮發過快使得油墨里的真溶劑量不足會導致如下兩個問題：一是樹脂析出。這個問題對于某些類型的油墨如聚氨酯類型油墨的影響甚為明顯。樹脂析出導致油墨變粘、變稠、變粗等一系列變化，從而引起印品"發花"、不實等印刷故障類同于水分對油墨的影響。二是油墨的復溶性變差。正常印刷時，印版網孔中的油墨與基材接觸時只有約2/3的油墨轉移到基材，還有1/3的油墨仍留在網孔內。由于溶劑揮發，網孔內殘留的油墨變得干固。此時若后面的油墨對前面干因的油墨的復溶性差，則網內的干固油墨將越積越多（即埋版），而次能轉移到基材上的油墨越來越少，印品上油墨不能完全覆蓋而沉底，出現"發花"現象。對于這種類型的油墨，在印刷過程中應單獨補充一部分真溶劑，并調節好稀釋劑中各溶劑的比例。

3、印刷操作不恰當。印刷時需要協調好印刷速度、印壓、刮刀壓力和角度、油墨粘度、油墨濃度、油墨干性的平衡。若印刷速度越快，則需要油墨干性越快，油墨粘度越低，因而要求油墨濃度越高；反之亦然。若油墨粘度高，印速快，或者油墨粘度低，印速慢，這兩種情況都易造成印品"發花"。印刷機的速度在100-120米/分鐘，使用粘度應控制在色墨17-18秒，白墨14-16秒（察恩3號杯）；在50-80米/分鐘，色墨為20-22秒，白墨為18-20秒。這些情況同時還要結合油墨的檔次和印版的網紋考慮。若印速快時，則必定要求粘度低，若油墨濃度同時過低時，則印品必然漏底"發花"。同樣，在印速慢而干性快時，則易引起糊版；反之則易引起反粘或溶劑殘留。

4、油墨與印版未選配好。若印品要求高、印刷速度快則應選用高檔油墨，這要求油墨色濃度高、粘度低，能達到轉移效果好。當油墨選定好后，根據產品要求對版子的網幅也有一定的要求，俗話說3分油墨7分版子，當印版不好時，印刷時很難用油墨的性能不彌補版子的缺點。通常情況下，白版的線數175線、35μ深度，有些廠家可能要求加深版深度，原因是該版作為主導產品，批量大，耐用時間要求長。但是版子加深后網點就要增大，相對說線數就要減少，網幅增大，結果印刷時極易造成"發花"現象。

5、墨性差。主要表現在如下兩個方面：一是油墨干性太快，油墨易干結在凹穴內，使得小字或圖案印不出來，這種現象也稱糊版。此時應用慢干性的溶劑調整干速。二是油墨觸變性大，稠厚，流平性差。油墨轉移到承印物上后擴散，印品呈現"發花"。對此類型油墨應予以更換。

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