涂布量不足產生的氣泡

涂布量不足是個相對的概念。復合不印刷的透明膜，涂布量1.8 克～2.2克就夠了，復合印刷膜最好在2.8 克以上。

決定涂布量時不但要考慮剝離強度，還要顧及涂布的流平性。而流平性還與是否采用勻膠輥，基材、膠黏劑的表面張力，工作液的黏度等有關。綜合條件好的，涂布量可適當降低。

涂布量不夠會產生氣泡還能使剝離強度下降，但涂布量太大會使油墨從印刷基材上脫落、轉移。局部涂布量不足比較難識別，原因也很復雜。

膠黏劑干燥不良導致的氣泡

復合發現氣泡后，操作工第一個反映就是加大涂布量，一般情況下還是很有效的。但涂布量加大后干燥更困難，有時如果不調整干燥能力，還是有氣泡。不過氣泡已不是原先的涂布量不足造成的了，變成干燥不良產生的氣泡了。

一般來講，由于涂布狀態差(包括涂布量不足)而產生的氣泡，熟化后大氣泡化小，小氣泡化了。但是干燥不良的復合膜經熟化后氣泡反而會更大，原因是從涂層中蒸發的溶劑向表面聚集。BOPP／CPP 結構，復合干燥不良產生的氣泡。如果氣泡足夠小，同時某層薄膜阻隔性也差時，小氣泡能在熟化完成后消失。

如某層薄膜阻隔性差，比如BOPP／AL，聚集在膠層表面的溶劑會滲透薄膜而揮發，較小的氣泡熟化后能消失。但同樣工藝運用在PET／AL 結構時卻不那么幸運了，氣泡消失不了。PET／AL 結構，兩面基材阻隔性都很好，溶劑殘留造成的氣泡消失不了。

解決干燥不良產生的氣泡關鍵是要準確地判斷氣泡產生的原因

主要解決方法是調節復合機的干燥能力，很多復合操作工只想到提高干燥箱的溫度，然而大多數干燥不良的毛病是排風不暢造成的。排風量小進風量也少，否則干燥箱往外溢風，此時溫度雖高但干燥能力還是很低。

另一個方法是降低復合速度，但有時效果很好，有時卻不明顯。原因是速度變化導致了涂布量的變化，如果膠液濃度較低時，降速是有效的；膠液濃度高時降速效果不明顯。

降低涂布量是較好的方法，但做起來很復雜，不是簡單地降低膠液的工作濃度。

油墨干燥不良導致的氣泡

油墨干燥不良也會在復合時產生氣泡，這個原因常常被人們忽略。油墨殘留高產生的氣泡很有特點：氣泡往往出現在油墨疊印率高的部分，疊印率低的地方氣泡很少。

要消除此類氣泡只能處理印刷膜，比如將印刷膜用印刷機或復合機重新干燥一遍再復合，就能順利地消除氣泡。

干燥不良不一定產生氣泡，一般講殘留超標不太嚴重，或其他條件不具備時就不產生氣泡，它會以別的形式表現出來，應該引起我們高度重視。

涂膠輥堵塞產生的氣泡

復合也常常發生堵版，但與印刷堵版的現象有區別，經常會導致誤判。

第一種堵版是涂膠輥長時間未用洗版液清洗，上膠量逐漸下降，最后產生氣泡。嚴格地說這類堵版不算事故，隨著涂膠輥使用時間的延長，涂布量持續下降是必然現象。

為了保持涂膠量而不斷提高膠黏劑的工作濃度。如果一直在監控涂布量，那么什么時候將產生氣泡就會有預感。

正常生產中換一個產品有時就有了氣泡或白點，這是涂膠輥堵塞事故常見的現相。不同的產品、不同的薄膜甚至不同的油墨對涂膠量都有不同的要求，如果我們對涂布量缺少監控就會疑惑不解，想不到是涂膠輥堵塞。涂膠輥堵塞產生的氣泡與其它種類的氣泡區別不大，需要仔細分辨。

干燥不徹底產生的氣泡。涂布輥堵塞形成的氣泡

高溫季節，溶劑蒸發速率變快，如醋酸乙酯相對蒸發速率25℃時為6，35℃的相對蒸發速率上升至9。

印刷工處理這種情況比較熟悉，他們會調節油墨溶劑的配比，增加慢干溶劑的比例以防止堵版。

無論國產或進口的聚氨酯膠黏劑，沒有使用混合溶劑的，原因都是怕殘留溶劑超標，所以夏季是復合堵版的高發季節。

細網紋輥夏季容易發生堵版，因為線數高的涂布輥網孔相對要淺一點；為了保持涂布量還要提高工作濃度。

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