從原材料和工藝流程來看，復合膜發黏原因不外乎來自這八個方面：黏合劑配比錯誤，黏合劑貯存不當，稀釋劑含水，醇殘留，溶劑殘留，黏合劑涂布量過多，熟化不充分，添加劑。

1.黏合劑配比錯誤黏合劑配比發生稱量錯誤，造成固化不足。對此，要對所有物料稱量并記錄配置量，便于檢查；其次，對配好的黏合劑要按正確方式充分攪拌，避免出現局部混合不均勻現象。
2.黏合劑貯存不當固化劑未密封完全，與空氣中的水分發生反應，消耗另外一部分，以致混合后導致固化劑含量不足。因此使用前要檢查黏合劑的密封狀況。
3.稀釋劑含水稀釋劑純度不高，含有超標的水分，醇類使黏合劑比例失調，稀釋劑貯存要密封，杜絕水汽進入，稀釋劑的含水量要定期檢測。
4.醇殘留使用了醇溶型油墨或油墨稀釋劑的醇類成分未烘干，殘留較多，以致與固化劑反應，造成發黏。醇溶型油墨應使用醇溶型黏合劑，印刷中溶劑盡量不使用醇類配比。
5.溶劑殘留復合中殘留溶劑過多，溶劑包裹在黏合劑當中，阻礙了固化。要經常檢查烘干系統的進排風是否正常，上膠量大時，控制復合速度。
6.黏合劑涂布量過多黏合劑涂布量過多，膜卷卷徑過大，導致黏合劑內部硬化緩慢。黏合劑涂布要適量，熟化要充分。
7.熟化不充分熟化溫度過低，固化緩慢，交聯不充分。要選用適當的熟化溫度，熟化時間要充分，必要時選用快速固化黏合劑。
8.添加劑復合膜基材中添加劑的影響，如PVDC中的添加劑能延遲和阻止黏合劑交聯固化，PVC中的柔軟劑能與固化劑的—NCO基團反應，軟質PVC的增塑劑能滲入到黏合劑中，因此會降低粘結力和熱穩定性，對此要適當增加固化劑使用量。

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